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陜西煤礦井下實拍：硬巖截齒單日損耗從 20 把降到 6 把！
在陜西某煤礦幽深的巷道里，轟鳴的采煤機正與堅硬的巖層展開 “較量”。曾幾何時，每掘進一米，都伴隨著高昂的截齒損耗代價，單日 20 把截齒的消耗讓開采成本居高不下。而如今，這里卻上演了一場驚人的轉變 —— 硬巖截齒單日損耗從 20 把銳減至 6 把，這一突破不僅為煤礦生產(chǎn)帶來效益，更標志著煤礦開采技術邁向新臺階。
走進煤礦井下，巷道內(nèi)潮濕悶熱，采煤機的轟鳴聲震耳欲聾。采煤機司機王師傅操作著設備，熟練地引導著截齒深入巖層。他感慨道：“以前截齒損耗大，經(jīng)常要停機更換，不僅耽誤時間，還增加了我們的工作量?，F(xiàn)在損耗降下來了，采煤效率提高?！?據(jù)現(xiàn)場技術人員介紹，以往由于巖層硬度高，普通截齒難以承受的沖擊和摩擦，頻繁損壞成為制約開采效率的瓶頸。
為解決這一難題，煤礦聯(lián)合科研團隊開展技術攻關。通過反復試驗和數(shù)據(jù)分析，從截齒的材質(zhì)、結構等方面進行優(yōu)化升級。采用新型硬質(zhì)合金材料，增強截齒的耐磨性和抗沖擊性；改進截齒的設計結構，使其能更好地適應復雜的巖層環(huán)境。經(jīng)過無數(shù)次的調(diào)試與改進，終于實現(xiàn)了截齒損耗的大幅降低。
截齒損耗的降低，直接帶來了經(jīng)濟效益的提升。據(jù)初步估算，每年截齒采購成本就能節(jié)省數(shù)百萬元。同時，減少了設備停機時間，提高了采煤效率，增加了煤炭產(chǎn)量。此外，損耗降低還減少了井下工人更換截齒的頻次，降低了勞動強度，進一步保障了工人的作業(yè)安全。
這一成果的取得，是煤礦企業(yè)不斷追求技術創(chuàng)新、推動安全生產(chǎn)的生動體現(xiàn)。未來，煤礦將繼續(xù)加大科研投入，探索更多降本增效的新技術、新方法，為煤炭行業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展貢獻力量。這場發(fā)生在煤礦井下的 “截齒”，不僅改變了煤礦的生產(chǎn)面貌，更預示著煤炭開采行業(yè)朝著智能化、高效化方向加速邁進。
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